在金属防锈领域，传统技术的弊端如同一座大山，压得行业喘不过气来。宁波工程学院团队研发的“纳米绿盾”新型免洗金属防锈技术，却如同一只破茧的蝴蝶，为行业带来了新的希望。然而，这只“蝴蝶”的破茧之路，充满了艰辛与挑战。
一、传统技术桎梏下的研发困境
传统防锈剂以亚硝酸盐为主要缓蚀剂，不仅存在致癌风险，还面临着防锈性能不足、清洗工序繁琐、废液处理成本高昂等多重难题。数据显示，传统防锈剂清洗废液处理成本平均达1500-1800元/m³，年均人力耗资65万元、机器耗资23万元。更严峻的是，金属零件在加工过程中，一道工序结束后暴露2小时就会被氧化，而从生产到使用需1个月至1年不等的时间里，防锈贯穿始终，传统技术却难以提供长期有效的防护，汽车行业2024年下半年零件生锈投诉占比达17.3%就是鲜明例证。
在这样的行业背景下，研发新型防锈技术，需要突破从原料替代到工艺革新的多重技术壁垒，其难度可想而知。
二、千锤百炼：500余次实验的技术突围
为了攻克传统技术的难题，宁波瑞盾科技研发团队踏上了艰难的探索之旅。在项目核心成员张洳溢带领团队，从材料物理、应用化学等专业领域入手，深入零部件生产企业实地调研，却发现行业内对新型防锈技术的研发几乎处于空白状态，可借鉴的经验少之又少。
初期尝试中，团队选择硅酸锂作为原料，却因成本过高而受阻。但他们没有气馁，而是迅速调整方向，将目光投向高分子树脂添加剂的研发。在实验室里，他们经历了500余次实验，每一次实验都是一次挑战，每一次失败都是一次成长。从酚醛改性松香树脂的微米级成膜，到自研高分子树脂的纳米级突破，他们不断优化配方，调整温度、乳化剂浓度、水的比例等参数，尝试单因素筛选配比，历经无数次的“搅拌-混合-测试-改进”循环。
在相反转水性化技术的研发中，如何将高分子树脂乳化为稳定的水基体系，避免油性污染，同时保证防锈性能，成为关键难题。团队成员查一驰带领研发小组，日夜坚守实验室，记录每一组数据，分析每一次实验结果，终于在2024年7月实现技术突破，成功制备出纳米级成膜的高分子树脂缓蚀剂，使液态膜转变为固态膜，如同为金属穿上一层超薄“防护衣”。
三、产教协同中的资源攻坚
研发过程中，资金和设备的短缺也是拦路虎。为了获取先进的实验设备，他们依托宁波工程学院微纳材料与器件创新研究院，借助超算中心、场发射显微镜等高精尖设备开展研究，同时与中国科学院宁波材料技术与工程研究所、天津大学浙江研究院等机构开展产学研合作，弥补自身资源不足。
在专利布局和技术认证方面，团队同样面临挑战。为了确保技术的创新性和合规性，他们开展科技查新，申请发明专利和软件著作权，仅专利申请就历经多次修改和审核，最终获得权威机构认可。产品检测中，为了满足欧盟RoHS指令等国际标准，他们与SGS等全球领先检测机构合作，反复调整配方，直至各项指标完全达标。
四、从实验室到市场的“最后一公里”
技术研发成功后，推向市场成为新的挑战。传统行业对新型技术的接受度低，团队成员范翀锐带领销售团队，开展百余次上门推销，参加行业展销会，向吉利汽车、宁波合力科技等企业详细介绍产品优势。然而，初期许多企业对“纳米级成膜”“免洗直装”等概念持怀疑态度，担心技术稳定性和实际效果。
为了打消客户顾虑，团队提供免费试用，在吉利汽车的试用中，MF201防锈剂成功将防锈周期从6-12个月提升至24个月，且实现零污水排放；在合力科技的试用中，MF101让企业免除清洗工序，节省年均185万元清洗成本。凭借实打实的效果，产品终于赢得市场认可。
从洞察行业痛点到技术攻坚，从实验室突破到市场验证，宁波工程学院“纳米绿盾”项目的研发之路，是一条充满汗水与坚持的创新之路。团队以百折不挠的精神，在金属防锈领域劈开一条新路径，不仅为行业解决了实际难题，更展现了青年学子在科技创新中的责任与担当。未来，他们还将继续攀登，向着研发多场景个性化纳米防锈剂的目标迈进，为“中国制造”的绿色升级贡献更多力量。
通讯员：张洳溢，张佳辉，任思宇
